正元管业：以全生命周期管控筑牢质量根基

　　7月15日上午，正元管业有限公司焊管分厂第1车间内，车间主任季博召正仔细检测焊接钢管的内外焊筋平整性与焊接强度。这一环节直接关系到产品后续车丝、压槽等工序的使用性能，更关乎用户的安全保障。正是这样对质量的极致追求，让公司摘得省政府质量奖的桂冠。

　　“我们的质量管理始终坚持‘以终为始，端对端’模式。”公司总经理李茂华介绍，这一模式以顾客需求为起点，以结果为导向，将每个关键过程的控制标准设定在顾客需求之上，最终实现超出预期的成果。从需求对接至终端交付，形成闭环管理，实现产品全生命周期的质量管控。

　　为确保质量管控落地，公司构建了“三首原则”“三检制度”与“四个操作系统”的立体体系。“三首原则”明确每批次首根钢管、首件产品及每种规格首批生产的产品必须经过严格检验;“三检制度”则通过“自检(本岗位职工自检)、互检(下道工序检验上道)、专检(专职质检人员检验)”三层把关。同时，全流程植入二维码追溯系统，入库、出库扫码信息与销售区域实时联动，实现产品全生命周期的信息化记录。

　　在技术创新领域，正元管业同样走在行业前列。公司率先引入带钢裁剪水雾除尘、钢管自动打包、涡流探伤、水压在线监测、自动去除内焊筋等先进技术，使生产工艺与装备达到国内领先水平。其中，自动打包机打破了热镀锌行业下料打包区“用人多、劳动强度大”的传统，自动捆包机解决了能源浪费难题，多推拉杆技术更是实现“一次出4根管”的突破(国际首例)，彻底改变了小规格钢管产量低的现状。

　　此外，公司在行业内首家应用新配方多元合金工艺，显著提升了产品外观亮度、锌层均匀度、附着力及耐腐蚀性能。截至目前，公司已拥有33项专利(含13项发明专利)，核心技术如自动打包机等广泛应用于生产，大幅节省人力物力，推动热镀锌行业自动化进程。

　　质量检测方面，公司检测中心自2015年获CNAS实验室认可后，持续引进国际领先检测设备，并通过参与国际、省内实验室对比试验提升检测能力。同时，与东北大学、武汉大学等高校共建研发中心，聘请专家团队指导技术研发与人才培养，为质量提升提供智力支撑。

　　如今，正元管业已具备年产能超1000万吨的综合实力，拥有17条直缝焊接钢管生产线、12条热镀锌钢管生产线，产品覆盖全国30个省(市、自治区)，“正金元”商标获评中国驰名商标，斩获冶金产品实物质量“金杯奖”。

　　“品牌建设是长期工程。”李茂华表示，公司将制定中长期品牌提升计划，强化品牌培育与推广，加强商标维护，力争实现市场占有率的绝对优势，让“正元质量”成为行业标杆。